Sabato 27 novembre
Ore 10:00 Ritrovo dei partecipanti all’aeroporto Milano Linate e partenza per il Giappone
Domenica 28 novembre
Arrivo a Nagoya e trasferimento in hotel
Lunedì 29 novembre
Briefing di introduzione agli stabilimenti che si visiteranno
Lezione di base sul modello Toyota
Visita a uno stabilimento
Commenti sulla visita effettuata con i consulenti accompagnatori
Martedì 30 novembre
Visita a due stabilimenti
Commenti sulle visite effettuate con i consulenti accompagnatori
Mercoledì 1 dicembre
Visita a due stabilimenti
Commenti sulle visite effettuate con i consulenti accompagnatori
Giovedì 2 dicembre
Visita a uno stabilimento
Commenti sulla visita effettuata con i consulenti accompagnatori
Venerdì 3 dicembre
Visita a Museo Toyota
Meeting di chiusura
Sabato 4 dicembre
Partenza da Nagoya e ritorno in Italia
Quota di partecipazione
La quota di partecipazione individuale è di Euro 7.000 (+ IVA 20%) e non comprende il viaggio di trasferimento dall’Italia al Giappone e viceversa.
Gli impianti visitati saranno scelti fra i seguenti:
TOYOTA MOTORS (stabilimento di Motomachi)
Prodotto: automobili; Addetti impianto: 3.100; Produzione: Assemblaggio; Anni di applicazione lean: 39; Nuclei di interesse: 1) Ricevimento merci, 2) Linea di flusso (linea di assemblaggio portiere), 3) Heijunka (produzione livellata), 4) Water- spider in processo
TOYOTA MOTORS (stabilimento di Kamigo)
Prodotto: Motori; Addetti impianto: 4.300; Produzione: Lavorazioni e Assemblaggio; Anni di applicazione lean: 38; Nuclei di interesse: 1) Automazione della fabbricazione e della lavorazione, 2) Linea di assemblaggio sincronizzata alla linea del cliente, 3) Controllo Qualità, 4) Pokayoke (prova d'errore).
TOYOTA BOSHOKU (stabilimento di Kariya)
Prodotto: filtri dell’aria; Addetti impianto:1.150; Produzione: Sistema Pull per filtri; Anni di applicazione lean: 25; Nuclei di interesse: 1) Heijunka (produzione livellata) 2) Supermarket e sistema pull 3) Cambiamento della messa a punto 4) Ricezione dai fornitori.
YAMAHA (stabilimento di Hamamatsu)
Prodotto: pianoforti a coda; Addetti impianto: 1.000; Produzione: assemblaggio; Nuclei di interesse: 1) Automazione e lavoro manuale, 2) Vari tipi di piano nella linea di flusso.
YAMAHA (MOTOR CYCLE PLANT)
Prodotto: motociclette; Addetti impianto: 10.379 (intero gruppo); Produzione: assemblaggio; Nuclei di interesse: 1) Combinazione di una moving line e una pulse line, 2) Packaging in linea, 3) Gestione a vista della produzione.
AISIN (stabilimento di Nishio)
Prodotto: componenti per motori; Addetti impianto: 2.600; pompe ad olio e ad acqua; Produzione: assemblaggio e stampaggio; Anni di applicazione lean: 35; Nuclei di interesse: 1) Stampaggio piccole componenti, 2) Mix produttivo molto elevato e cambio formato (Production Kanban e Pull Kanban, 3) Automazione, 4) Controllo della qualità, 5) Risparmio energetico, 6) Linea Chaku-Chaku.
DENSO (Stabilimento di Takatana)
Prodotto: componenti per automobili; Addetti impianto: 2.300; Produzione: Assemblaggio misuratori/contatori; Anni di applicazione lean: 33; Nuclei di interesse: 1) Confronto tra il sistema di produzione Denso e il sistema Toyota 2) automazione 3) produzione a piccoli lotti e ad ampia gamma 4) Robot Denso.
HONDA (Stabilimento di Suzuka)
Prodotto: automobili; Addetti impianto: 8.800; Produzione: Assemblaggio; Nuclei di interesse: 1) Confronto tra sistema di produzione Honda e sistema Toyota 2) Sincronizzazione e automazione.
MITSUBISHI MOTORS (stabilimento di Okazaki)
Prodotto: automobili; Addetti impianto: 2.200; Produzione: stampaggio, saldatura, assemblaggio, ispezione; Nuclei di interesse: 1) Ricezione dai fornitori 2) mix di modelli su una stessa linea 3) stampaggio, saldatura, assemblaggio e ispezione su una linea continua.
TOYOTA MUSEUM OF INDUSTRY & TECHNOLOGY
Nuclei di interesse: 1) Macchina tessile Pavilion: Tecnologia per macchinari di filatura e tessitura. Dalla macchina tessile alle automobili. Dimostrazione di tecnologia per lavorazione del metallo, 2) Automobile Pavilion: Tecnologie di produzione per automotive, 3) Technoland: divertirsi imparando i principi meccanici.
Alcuni commenti dei partecipanti ai precedenti Viaggi Studio:
"Il viaggio in Giappone ha permesso di capire che il sistema Toyota è applicabile alle realtà industriali più diverse".
“E’ stato un viaggio illuminante per aver fatto capire come si possono superare i problemi di mentalità che si intravedono nell’analisi di un processo e per aver mostrato che si possono raggiungere risultati inimmaginabili”.
"Finalmente ho conosciuto il Giappone. Il viaggio con partecipanti delle più diverse realtà industriali, ha consentito la visione della realtà produttiva del Giappone da più punti di vista realizzando una vera esperienza formativa".
“Esperienza molto positiva e utile per aver permesso di vedere concretamente la realizzazione del Sistema Produttivo Lean, conosciuto finora a livello teorico”.
“Viaggio completo e interessante: abbiamo visto un intero sistema industriale, non solo un’azienda”.
“Viaggio interessante. L’impressione riportata: perfetta organizzazione dell’area produttiva delle aziende visitate”.
“La visita della realtà produttiva giapponese, mi ha fatto superare lo scetticismo circa la possibilità di realizzare l’approccio Lean”.
